Las 5 causas más comunes de fallas en PLC

Fallas en PLC

Muchos de los que trabajamos en la industria hace años recordamos esos PLCs de finales de la década de 1980 que se programaban con software que corrían en computadoras bajo DOS o Windows 3.1; incluso algunos programas corrían sobre sistemas operativos que hoy quedaron en el olvido como el OS/2 de IBM.

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Les dejo a los más viejos la tarea de explicarle a un Millenial que era eso.

Estos PLCs tenían serias limitaciones de velocidad, memoria y expansión de entradas/salidas que nos obligaban a usar trucos de equilibrio y magia dignos del Cirque du Soleil; y ni hablemos de la conectividad, convivían decenas de buses de campo de baja velocidad todos incompatibles incluso dentro de la misma marca.

A pesar que hoy en día ya no tenemos estas restricciones y disfrutamos de PLCs más sólidos y confiables hay algo que no cambio y es nuestro Top Five de las fallas más comunes.

Las cinco fallas más comunes

  1. Fallas en módulos de E/S y dispositivos remotos.
    1. La mayoría de las fallas en los PLCs son entradas quemadas por transitorios, salidas transistorizadas quemadas por sobrecarga, relés dañados (muchas veces por ausencia de diodo volante al conmutar una bobina).
    2. Estos problemas se detectan muy rápidamente y por supuesto se reemplaza el módulo de inmediato para poder continuar con la producción. Muchas veces la única opción es reparar el módulo si el PLC está discontinuado o se pude reprogramar una E/S para salir del paso si no hay repuestos.
  2. Fallas de puesta a tierra
    1. Malas o pobres conexiones a tierra, hay que asegurarse continuidad con el tester y medir un valor de resistencia inferior a los 5 hms.
    2. En ocasiones se producen transitorios eléctricos en la red que se inducen al PLC, en este caso se recomienda separar la tierra electrónica de la de potencia un mínimo de 2.5 veces el largo de la jabalina de tierra.
  3. Problemas de interferencia
    1. Por interferencia electromagnética o interferencia de radiofrecuencia.
    2. Lamentablemente cada vez más comunes en las redes industriales enormemente contaminadas por la proliferación de variadores de velocidad, fuentes switching, iluminación led y de bajo consumo, hornos de inducción, etc…
    3. Separar las tierras, usar cables mallados y de distancias cortas en los motores con variadores, separar los tendidos de potencia de los de control y todas las recomendaciones CEM que conocemos.
  4. Memoria dañada
    1. Las mismas interferencias electromagnéticas o de radiofrecuencia, el polvo depositado sobre la placa del PLC y la humedad ambiente, temperatura o sobretensiones transitorias pueden interrumpir o dañar permanentemente la memoria de un PLC.
    2. No hay como tener un respaldo actualizado del programa del PLC y siempre realizar la copia Backup en la EEPROM antes de desconectarse si el PLC tiene algunos años.
  5. Puertos de comunicación
    1. A través de los cables de red pueden inducirse sobretensiones por descargas atmosféricas o transitorias de red que inducidos pueden quemar los puertos de comunicación del PLC. Una pérdida de comunicación produce una detención instantánea de planta,
    2. No solo usar cables FTP industriales y aislar con bandejas de chapa perforada las redes pueden ayudarnos. Hoy en día agregar un switch no administrable que aísle galvánicamente el puerto de un PLC o un HMI no representa un costo importante y asegura la comunicación del dispositivo de control con el SCADA, el HMI y la computadora de servicio que se puede conectar en modo local.

Hay otras fallas que hoy están pasando al olvido como las sobretensiones en los PLC alimentados en 220 Vca con el uso de UPS online de onda senoidal.

Hoy en día no hay plantas que no prevean el uso de una UPS de estas características para sus elementos de control más importantes.

Nos encantaría conocer cuales son las otras fallas que ustedes consideran comunes y poder comentarlas juntos en la página de facebook. de MSI, Integración de Sistemas.

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